Industrieunternehmen schulen neue Mitarbeiter zunehmend in virtuellen Abbildern ihrer Fabriken. Bediener üben dort Arbeitsschritte, bevor sie an die echte Linie gehen. Für Investoren in Industrie und XR-Anbieter stellt sich die Frage, wann sich das rechnet und woran man es erkennt.
Der Zwilling entsteht meist für die Planung
Der digitale Zwilling einer Fabrik ist selten als Schulungswerkzeug geplant. Unternehmen bauen ihn zuerst, um Linien, Taktzeiten und Ergonomie vor dem Aufbau zu prüfen. Das Training ist eine zweite Nutzung desselben Modells.
BMW zeigt das im Werk Regensburg. Dort simuliert der Konzern die Montage der Neuen Klasse Jahre vor dem Serienstart, einschließlich virtueller Werker. Laut BMW-Pressemitteilung vom Juli 2024 umfasst die Simulation einen Bandabschnitt mit 41 Arbeitstakten.
Mitarbeiter erkunden die künftige Linie per VR-Brille und üben einzelne Takte mit virtuellen Kollegen. Ziel ist eine möglichst kurze Anlernphase am realen Band. Die Planungsdaten werden so zum Lernmaterial.
Was die Belege zeigen und was nicht
Eine Studie von PwC aus dem Jahr 2020 liefert die meistzitierte Zahl zur Wirtschaftlichkeit. Danach erreichte VR-Training ab 375 Teilnehmern Kostengleichheit mit Präsenzschulungen. Bei 3.000 Teilnehmern lagen die Kosten 52 Prozent darunter.
Die Studie hat allerdings Grenzen. Sie untersuchte ein Soft-Skill-Training für neue Manager bei PwC selbst, keine Fertigungsarbeit. Vergleichsstudien aus der Produktion sind nach unserer Recherche selten und meist klein. Die Übertragung der Zahlen auf die Fabrik ist daher eine Einschätzung, kein Befund.
Die Kostenlogik lässt sich trotzdem übertragen. VR-Training verursacht hohe Fixkosten für Inhalte und geringe Kosten je weiterem Teilnehmer. Existiert der Zwilling bereits, schrumpft der Fixkostenblock nach unserer Einschätzung deutlich.
Hinzu kommt ein Nutzen, der sich schwer beziffern lässt. Störfälle, Wartung unter Last oder Notabschaltungen lassen sich an einer laufenden Linie kaum gefahrlos üben. Im Zwilling können Mitarbeiter solche Situationen beliebig oft wiederholen, ohne Anlagen oder Kollegen zu gefährden.
Worauf Investoren achten sollten
Entscheidend ist zunächst die Zahl der Teilnehmer je Modul. Werksanläufe, Schichtbetrieb und hohe Fluktuation sprechen für VR-Training, Kleinserien eher dagegen. Ebenso wichtig ist, ob ein Unternehmen den Zwilling ohnehin für Planung und Betrieb pflegt. Dann teilen sich mehrere Anwendungen die Kosten für Modell und Datenpflege.
Diese Pflege wird oft unterschätzt. Ändert sich die reale Linie, muss der Zwilling folgen. Sonst trainieren Mitarbeiter Abläufe, die es so nicht mehr gibt. Laufende Kosten für Daten und Inhalte gehören deshalb in jede Wirtschaftlichkeitsrechnung.
Den Nutzen sollten Unternehmen an betrieblichen Kennzahlen messen, etwa an Anlernzeit, Fehlerquote im Anlauf oder Arbeitsunfällen. Zufriedenheitswerte aus Schulungen reichen dafür nicht aus. Wer solche Daten offenlegt, macht den Business Case für Investoren prüfbar.
Offen bleibt, wie gut das virtuelle Üben in reale Routine übergeht. Belastbare Antworten dürften erst die großen Werksanläufe der kommenden Jahre liefern, auch in Regensburg. Bis dahin ist VR-Training in der Fertigung ein plausibler, aber dünn belegter Hebel für Produktivität und Sicherheit.
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